| ■破壊とは何か■
Q1_1.応力の工学的な意味と、その単位はなんですか？ Q2_1.なぜカップ＆コーンの形状の破面になるのですか？
Q3_1.「すべり線よりすべり帯のほうが黒っぽく見える」のはなぜですか？？ ■疲労限と微視的停留き裂■
■寸法効果■ Q5_1.寸法効果は、いろいろな種類の応力についてもいえることですか？ ■破損解析の具体的手法■ Q6_1.破損解析から新技術あるいは新商品が開発された例を教えてください。 ■身近な破損事例への適用■ Q7_1.0から ■破壊解析事例１■
Q8_1.メタルフローとき裂の進展の方向が一致するのが一般的なのでしょうか？
「間接疲労」とはどのような疲労のことですか？ A1_2 たとえば、機械のＡ部品が疲労破損したとします。 Ａ部品の破損に付随して、ほとんど同時にＢ部品も破損するような場合が現実的に起こり得ます。このＢ部品は、静的に破損していたと考えます。破損原因を特定する場合、Ａ部品は疲労破損で、Ｂ部品は静的破損と分類されます。しかし、Ｂ部品は、Ａ部品が破損しなければ、破損に至ってはいないと考えられますので、間接的には疲労破損である、すなわち、間接疲労であると判断できるわけです。 また、間接疲労を疲労の範疇に含めた理由は、破損原因を統計的に分類した場合、静的破損の割合が全体の１３％もあり、現実とはマッチしないのではないかと判断したからです。
合計の２４２件とは、具体的に何をもとにした数字ですか？ A1_3 新日本製鉄及びその関連企業で、1985年〜1995年の１０年間に発生した事例をもとにまとめています。
応力集中部というのは、どのような部分のことですか？ A1_4 応力集中は、寸法形状に著しい変化があるところに生じます。すなわち、突起や凹みが存在している部分で、この部分を応力集中部といいます。
「Fａｉｌ Safe Ｄｅｓｉｇｎ」の例を教えてください。 A1_5 もっとも身近な例として、自転車のブレーキや補助バッテリーのついた充電式電気かみそりを挙げることができるでしょう。 前者の場合、通常後輪用ブレーキを使用しますが、万が一これが故障しても、前輪用ブレーキで安全性を確保できます。 また、後者の場合、電気かみそりの使用中電気切れで突然動かなくなる場合があっても、補助バッテリーの方にスイッチを切り替えることができます。一般に、人命に著しい影響を及ぼすような設備には、たいていこのような「Fａｉｌ Ｓａｆｅ Ｄｅｓｉｇｎ」の考えが導入されています。
強度低下の原因について詳しく教えてください。 A1_6 強度低下の原因としては、「表面性状」「寸法効果」「切欠き効果」「残留応力」「環境効果」「異方性」「不均質（材質）」「不均一（応力）」などが考えられます。「表面性状」は材料表面の仕上げの状態などのことです。「環境効果」とは、材料の置かれている環境要因のことです。「異方性」「不均質」は下図のようになります。異方性とは試験片の採取方向によって材質が異なること、不均質とは試験片の採取位置が板厚表面か板厚中心部かによって材質が異なること、不均一とは、右図のように、みかけ上同じ力がかかっているはずなのに、実際には３本のそれぞれにかかる力が異なることをいいます。  
Q2_1 なぜカップ＆コーンの形状の破面になるのですか？ A2_1 たとえば、丸棒試験片の場合、均質材であるとはいっても、厳密にはそうではなく、とくに引張強さを過ぎた点で、一番弱い断面で大きく変形し始めます。 軸中心部では、介在物との間に分離が起こり空洞を形成しつつ真っ直ぐに伸びますが、軸周辺部では、主にせん断によるすべり変形を伴い、最終的には分離するので、カップ＆コーンの形状となるわけです。
「等軸ディンプル」と「伸長形ディンプル」の違いはどうして出てくるのですか？ A2_2 丸棒試験片において、「等軸ディンプル」は、軸中心部に、また「伸長形ディンプル」は、軸周辺部に認められます。前者は、破面鉛直軸に対称であり、後者は、せん断力の加わった方向に長く伸ばされています。それらは、それぞれの形成機構から明らかでしょう。
破面写真のＡ点とＢ点に注目したのはなぜですか？ A2_3 破面写真のＡ点は、軸中心部で「等軸ディンプル」が、Ｂ点は、軸周辺部で「伸長形ディンプル」が認められると判断したからです。
シャルピー吸収エネルギー遷移曲線からどのようなことが分かるのですか？ A2_4 シャルピー吸収エネルギー遷移曲線は、横軸に試験温度を、縦軸にシャルピー吸収エネルギー量を、それに加えて、縦軸にぜい性破面率もあわせて示すのが普通です。一般的に、温度が高い場合は、延性破面率が多く、温度が低くなるに従って、ぜい性破面率が多くなり、シャルピー吸収エネルギー量も著しく低下してきます。すなわち、構造物の破壊を考えた場合、ぜい性破壊で壊れる場合は極めて小さいエネルギーで壊れることになります。それゆえ、上記の遷移曲線から、どの程度の温度以上で使用すれば安全であるのかが推定できるのです。
なぜ「シェブロン・パターン」のような模様ができるのですか？ A2_5 ぜい性破壊を起こす場合、金属の結晶粒単位では、ある特定の面（へき開面という）が割れやすいことが明らかになっています。それらの面は、フラットなので、マクロ的にみれば、ギラギラした粗い面のように見え、き裂の伝ぱ方向に沿って広がった形をしています。その形状から、山形模様（シェブロン・パターン）またはヘリングボーン・パターン（にしんの骨形状）とも呼ばれています。
ぜい性破壊が原因で発生した事故はあるのですか？ A2_6 もっともよく知られた例として、第二次大戦中米国で大量に生産された全溶接の戦時標準船のうちの約２５０隻が致命的破壊を起こし、そのうち約１０隻は、静かな湾内で停泊中に真っ二つに割れるという劇的な結果となった事例があり、その原因として、溶接技術に問題があったといわれています。溶接技術が格段に進歩した現在ではこのような心配は解消され、通常、疲労き裂が発生・進展し、最終的にぜい性破壊に至る場合がほとんどです。
疲労破壊の破面が比較的滑らかな面になるのはなぜですか？ A2_7 通常、疲労き裂は、応力集中部のごく狭い領域にせん断応力の繰返しにより発生します。次に発生した微視的き裂の先端部に塑性変形が蓄積され、き裂が徐々に進展していきます。いずれも塑性変形領域がミクロオーダーであるために、破面には肉眼的観察では塑性変形は認められず、比較的滑らかな面に見えます。
なぜ垂直応力に直角な面から４５度傾いた面上に起点が存在するのですか？ A2_8 疲労き裂の発生過程を観察すれば、繰返し応力によりもっとも「滑りやすい面」で滑ることによって、微視的領域で変形が生じ、やがてその部分が微視的疲労き裂となっていくと考えられます。上記の滑りは、垂直応力に対し、４５度方向に生ずる最大せん断応力に依存するので、４５度方向の面上に疲労き裂がもっとも発生しやすいと考えられます。
き裂が伝ぱする部分のひし形のマークは何ですか？ A2_9 き裂の先端部にできる塑性変形領域です。この領域が引張応力と圧縮応力の繰り返しで溝状になり、き裂となって伝ぱしていきます。（レッスン３「疲労き裂伝ぱのモデル」参照）
疲労破壊が原因で発生した事故はあるのですか？ A2_10 著者が解析した２４２例の破損事例のうち、約８０％は直接的に疲労破壊に起因しています。また、間接疲労の割合約１０％を加えると、実に９０％の例が疲労に起因しており、ほとんどの破壊事故は疲労に起因すると考えてよいでしょう。
結晶内の化学反応について詳しく解説してください。 A2_11 結晶内の化学反応に関しては諸説があり、ここではそのうちの代表的と思われるものを紹介しました。 遅れ破壊については、水素が関係していることが明らかにされ、別名「水素ぜい化割れ」ともいわれています。たとえば、局部腐食では水滴などが電気分解され、２H＋が生じるとともに、Ｆe→Ｆe２＋＋２ｅ-となり、一方、２Ｈ＋＋２ｅ-→Ｈ２↑の反応が起こり、その結果結晶粒界で限界応力を超える圧力となって、破壊にいたると考えられています。
粒内破壊と粒界破壊はどのように見分けるのですか？ A2_12 結晶粒内では、原子は規則正しい配列を成しています。結晶粒界とは、ある結晶粒とその隣りにある結晶粒との境界を意味します。したがって、粒界では、原子の配列が乱れていたり、多少隙間もあります。金属の場合、常温では通常粒内から破壊しますが、特別な環境下では粒界から破壊する場合もあります。粒内割れと粒界割れは、意味が同じです。
粒界の三重点に応力が集中するのはなぜですか？ A2_13 高温時には、粒界強度が粒内強度よりも低下します。従って、外力を受けて、粒界で変形を吸収しようとした場合、粒界すべりが考えられます。この粒界すべりによって、結晶粒とその隣りの結晶粒との間に隙間が生じます。三重点などで応力集中が起こる場合も当然考えられます。
Q3_1 「すべり線よりすべり帯のほうが黒っぽく見える」のはなぜですか？ A3_1 ここでは、すべり線は、静的引張の時に現れる模様で、すべり帯は、疲労の繰返し応力により現れる模様で、すべり線の集合体と判断できます。そのどちらの場合も塑性変形によるステップで構成されますが、前者よりも後者の方がこのステップの数がはるかに多いため、光学顕微鏡で観察した場合、光を反射しにくくなり、黒く見えるわけです。
ストライエーションの形成機構について詳しく教えてください。 A3_2 延性ストライエーションの場合で説明します。微視的き裂が発生し、伝ぱする過程を考えます。 まず、引張応力が加わることにより、このき裂が開口しつつ長さも伸びると同時にき裂先端では塑性域が形成されます。次に、逆方向の応力が加えられた場合、き裂の大部分は閉口しますが、き裂先端部ではその前の過程で発生した塑性域のために、完全には口を閉じないと考えられます。すなわち、横から見ると、山と谷が形成されるわけです。 これを繰返すので、山と谷の連続となり、き裂の破面側から観察すれば、鈍い円弧を描いた筋状の模様が認められることになります。
疲労限とは何ですか？ A3_3 疲労破壊を起こさない限界の最大応力のこと。図のグラフのａが疲労限で、これ以上の応力振幅であれば、繰返し疲労による破壊は起こりません。 
△Ｋの意味について教えてください。 A3_4 Ｋは、応力拡大係数を指し、応力やき裂長さ、き裂の状態等に関連します。それに対して△Ｋは応力の変化に対応する量で、き裂の伝ぱ速度ｄｌ／ｄＮは△Ｋに関連しています。 
Φには工学的にどのような意味があるのですか？ A3_5 Φはき裂がどのような状態のところに存在するか、つまり丸棒なのか板なのかといった存在する状態によって決まる量です。
材料定数の工学的意味と、その関係式について教えてください。 A3_6 き裂伝ぱ速度ｄｌ／ｄＮと応力拡大係数の範囲△Ｋとの間には、実験結果から直線関係が存在することをParisが発見し、パリス則とも呼ばれており、ｄｌ／ｄＮ＝C(△Ｋ)ｍで表されます。これの両対数表示では、Ｃが縦軸との切片で、ｍが直線の勾配となります。 
Q4_1 材料により疲労限の有無があるのはなぜですか？ A4_1 材料によって疲労限が存在したり、しなかったりする理由についての一般的な定説はないと考えられますが、これらに関する報告はいくつかあります。 たとえば、低炭素鋼の場合、疲労限の応力を１０７回繰返した平滑試験片には微視的停留き裂が存在することが明らかになっています。 すなわち、たとえき裂が発生しても、き裂先端部の抵抗の方が強ければ、き裂は伝ぱしないと考えられます。この微視的停留き裂が存在する理由として、き裂先端部の加工硬化、ひずみ時効硬化および局部的塑性変形等が挙げられています。加工硬化とはき裂発生時の塑性変形による硬化、ひずみ時効硬化とは、一定時間経過後、き裂先端部にあつまってくる炭素や窒素などによる硬化、局部的塑性変形とは、き裂先端部にかかる塑性変形です。 これらの影響により、き裂先端部には圧縮の残留応力が働くと考えられ、たとえき裂が発生しても、き裂先端部の抵抗のほうが強くなるので、き裂が伝ぱしないと考えられます。 
微視的停留き裂のき裂の先端部の硬さが応力の繰返しによって硬くなるのはなぜですか？ A4_2 き裂の先端部では、塑性変形によって加工硬化し、それに伴うひずみ時効硬化も発生しているからと考えられます。
微視的停留き裂が認められない高マンガン鋼でも疲労限が存在するのですか？ A4_3 高マンガン鋼の場合、疲労限の応力を１０７回繰返した試験片に微視的停留き裂が存在するかしないかは、炭素量に依存します。 すなわち、著者等の研究では、その限界値は、０．１５％程度であり、それ以下の炭素含有量であれば、微視的停留き裂は存在しないことを明らかにしています。なお、高マンガン鋼の場合、疲労限は存在しますが、炭素量によって微視的停留き裂が存在する場合としない場合があります。
Q5_1 寸法効果は、いろいろな種類の応力についてもいえることですか？ A5_1 寸法効果は、曲げや捩りおよび軸方向引張等の場合に認められます。 とりわけ、曲げモーメントの場合が顕著であり、とくに応力勾配の存在が指摘されています。
Q6_1 破損解析から新技術あるいは新商品が開発された例を教えてください。 A6_1 「圧延機のタイロッドの破損解析例」から、ボルトの疲労強度を支配する４つの要因を初めて明らかにし、種々の対策と疲労強度向上効果との関係を定量的に評価することができました。これが、「新技術の開発」につながると考えられます。さらに、これらの結果から、疲労限が従来ボルトのものよりも約２倍も高い「ＣＤボルト」が開発されました。これが新商品の開発の例です。なお、このＣＤボルトは、圧延機のタイロッドおよび関連部品、北九州市や大阪市の高速鉄道（モノレール）、ＪＲ東海のレール分岐器部等に使用され、好評を得ています。
Q6_2 ＰＬ法による世の中の変化の例を教えてください。 A6_2 ＰＬ（Product Liability）法（日本語では製造物責任法といわれる）が施行された結果、メーカー側からみれば、あらゆる場合を想定して製品を製造・販売する必要が生じ、不足の点は使用説明等で補完するように配慮されるようになってきています。電気製品等に「警告」あるいはWarning等のラベルが貼られているのを見かけるようになりましたが、これは使用者が不測の怪我等を被らないようにするためで、ＰＬ法に対する配慮でもあります。
Q6_3 フラクトグラフィとは何ですか？ A6_3 フラクトグラフィとは、破面解析学のことで、部材の破面や破面近傍の状態を肉眼や低倍率の拡大鏡、光学顕微鏡あるいは電子顕微鏡等を使用して解析することにより、破壊した原因等を特定する学問領域を意味します。
Q7_1 0から  までの積分が実行できない理由を教えてください。
A7_1  ＝0とおくと、定積分の結果で分母が0になる項が出てきてしまうので計算できません。
Q7_2 焼入れ・焼き戻し処理材とはどのような材料ですか？ A7_2 対象材料は、中炭素鋼以上の炭素量の多い鋼、低合金鋼やジュラルミンなどの金属材料で、焼入れとは高温に加熱して急速冷却処理すること、焼き戻しとは焼入れ処理した部材の内部ひずみを除去したり、あるいは靭性をつけるために、もう一度加熱・冷却することです。当然、焼き戻し処理の場合の温度は、焼入れ処理よりも低くなります。
Q7_3 疲労破面率が大きいと、変動応力を考慮しなくともよいのはなぜですか? A7_3 疲労破壊面率が極めて大きいことは、材料の靭性が高いこともありますが、加えられた応力振幅が疲労限に近いことを意味します。その場合、変動応力が加わり、少数回でも疲労限よりもかなり高い応力が加わっていた場合、その高い変動応力の時に最終破壊してしまうことになるので、疲労破面率は大きくはならないことになります。 逆にいえば、疲労破面率が大きいと、材料の靭性が高いことも含めて、疲労限に近いほぼ一定振幅の応力が加わっていたと判断できます。
Q8_1 メタルフローとき裂の進展の方向が一致するのが一般的なのでしょうか？ A8_1 メタルフローとは、写真の左右方向に出ている縞模様のことです。熱間圧延する前の素材にき裂が存在していた場合、その後の圧延工程でき裂が伸ばされます。この場合、メタルフローとき裂の方向が一致します。しかし、熱間圧延以降の製品にき裂が発生した場合、一般的にメタルフローの方向とは異なった方向にき裂が進展しています。このような状況から、どの工程でき裂が発生したのか推定することが可能です。
なぜ試験片はこのような形状なのですか？ A8_2 一般的に、試験片の形状は、試験機の能力、試験部から破壊させること等、いくつかの制約条件を満足させるようにして決定されます。
なぜき裂の伝ぱ速度としてストライエーションの間隔を使えるのですか？ A8_3 き裂伝ぱ速度ｄｌ／ｄＮと応力拡大係数の範囲△Ｋとの間の実験式ｄｌ／ｄＮ＝C(△Ｋ)ｍが成り立ち、Ｃおよびｍは、材料定数であることをParisが発見しています。(JSME,Journal of JSME,vol.76,No.658(1973),1203) しかし、材料定数Ｃおよびｍそのものには工学的意味はありません。なお、１回の繰り返しで１本のストライエーションが形成されると考えられます。
スミスの解を用いて換算すると、なぜ△ＫB=０．５△ＫAとなるのですか？ A8_4 A点は、ストライエーションの存在していた位置で，B点は計算上の評価位置です。き裂が半楕円状に伝ぱしたと仮定した場合、スミス(Smith)がA点とB点の応力拡大係数の値をそれぞれ計算し、図示しています。詳しくは文献を参照してください。（Journal Applied Mechanics,p957(1967,December))
初期き裂の深さを０．５mmとし、初期の欠陥のない状態から０．５mmのき裂が生じるまでの繰返し数を全繰返し数の約５０％としているのはなぜですか？ A8_5 通常の疲労試験片の場合、肉眼またはルーペを使用して識別できるき裂長さは約１mm程度です。深さに換算すると0.5mmとなります。この程度のき裂が確認できる疲労寿命比は、応力振幅にもよりますが、経験的に５０％程度であることが確かめられています。したがって概略経験値であるといえます。
このグラフの意味を教えてください。 A8_6 パイプの外表面には、圧縮の繰返し応力が加えられており、同時に引張の残留応力も存在しています。両者を重ね合わせると、引張・圧縮の両振応力状態になり、き裂が発生・伝ぱすることは十分に考えられます。 すなわち、見かけ上押し付け荷重のみ加えられていて、き裂が発生・伝ぱしにくいように見えても、実は応力的には両振応力状態であって、パイプの外表面からもき裂が発生・伝ぱしている事実をうまく説明することができます。
Q9_1 なぜ、アークストライクが破壊の起点といえるのですか？ A9_1 破面の観察から、アークストライクが破壊の起点になっていることがわかります。
SCM440がアークストライクに弱い理由は何ですか？ A9_2 SCM440は、中炭素・低合金鋼で、炭素等量Ｃｅｑ＝０．８０９とかなり高い値となっています。かかる材料にアークストライクをつけると、とくに熱影響部では硬さが高くなり組織的にもぜい化してしまいます。しかも、アークストライクの下部にはビード下割れが発生しているので、曲げ荷重により簡単にぜい性破壊を起こしてしまいます。このような溶接部に発生する割れは炭素量以外にも合金成分が影響し、これらの成分の影響度合いを加味して求めた値が炭素等量Ｃｅｑです。 
■破壊解析事例３■
肉盛り溶接と、その影響について教えてください。 A10_2 肉盛り溶接される材料にもよりますが、肉盛り溶接することにより、その部分に溶接割れが発生したり、あるいは熱影響部がぜい化した組織になったりするので、注意を要します。とくに、溶接割れが発生していると、その後の部材の使用に支障が生ずるので、どうしても肉盛溶接をしなければならない場合は、専門業者に依頼し、製品検査を行っておくべきでしょう。
なぜβがβ１とβ２の掛け算になるのですか？ A10_3 経験則です。たとえば[Fatigue Sstrength of Structural Steel with Double Notches],Nishida et al,1999,689-693,International Conference on ADVANCED TECHNOLOGY IN EXPERIMENTAL MECHANICSなどを参照。
「最大捩り応力は定格トルクの１．５倍程度」なのはなぜですか？ A10_4 この場合は、クレーン軸ですが、クレーンを駆動させようとした場合や急に停止させようとした場合、定格トルク以上の力が軸に加わることは周知の事実です。最大捩り応力は、定格トルクの１．５倍程度加わっているというのは経験的数値に基づいています。
それぞれの対策について詳しく教えてください。 A10_5 「段付部からキー溝を離す」のは、段付部とキー溝との応力干渉をなくすることにあります。そうすれば、二重切欠き部の切欠き係数βは、段付部かあるいはキー溝のどちらか大きい方の切欠き係数のみの影響を考えればよいことになり、ずいぶん小さくなります。また、「切欠き半径を大きくする」は、段付部の切欠き半径を大きくすることにより、切欠き係数β１を小さくしようとする考え方で、これによる効果はそれほど大きくはありません。 さらに、「表面仕上げを良くする」は、とくに破壊した断面近傍、すなわち、段付Ｒ部やキー溝Ｒ部の表面仕上げをよくすることによりβ１やβ２を小さくするねらいがあります。
仕上げ精度を上げると、なぜ疲労限が約２０％も向上するのですか？ A10_6 仕上げ精度は、加工コストに直接影響し、コスト低減の意味からできるだけ仕上げ精度は粗いままで使用するほうが安上がりです。そのために、とくに指定されない限り、このような大物の軸の場合、粗仕上げのまま使用する場合が多くなります。一方、疲労き裂の発生は、このような表面の微細な凹凸に強く影響され、凹凸が小さいほど、すなわち表面仕上げが良いほど、疲労限が向上するので、仕上げ精度を粗仕上げから、たとえば研磨仕上げに変更することにより、疲労限が２０％程度向上することになります。
Q11_1 なぜ疲労限が６０分の１程度に低下してしまったのですか？ A11_1 圧延機のタイロッドは、直径約500mm, 長さ14,000mmという極めて巨大なボルトで、疲労強度を支配する４つの要因のうち、とりわけ加工精度→片当りが大きく影響している可能性があります。というのも、ボルトのおねじとナットのめねじは通常別々の工程で加工されます。それゆえ、たとえ見かけ上同じピッチに揃えていても、まったく同じピッチに加工されているとは限りません。すなわち、巨大ボルトとナットを組み立てた場合片当りしやすくなるのです。このような問題を緩和するために、現実的には、同じ旋盤の同じ箇所を使用して同じピッチでボルトとナットのねじ加工を行っています。
なぜこの写真からき裂の方向がわかるのですか？ A11_2 この図のように、疲労により徐々に破損していき、最後に瞬間的にぜい性破壊を起こしていることから、き裂の伝ぱ方向が左から右であることがわかります。 
Q11_3
設計では繰返し応力が発生しないはずのボルトがなぜ疲労破壊したのですか？ A11_4 研削グラインダー取り付けボルトには、見かけ上繰返し応力は加わってはいません。しかし、その使用状況を検証すれば、砥石車と電動機とのあいだはベルトで連結されており、砥石車は、鋼片(ブルーム、ビレット)疵除去作業時に、鋼片と接触し衝撃や振動が伝わっています。その振動が、ベルトを通じて固定ボルトに加えられ、疲労破壊したものと推定されます。
Q12_1 ボルトの疲労寿命を長くするには、《材質を軟質材にする》、《オスとメスの締め付けている位置をずらす》とありますが、そうするとなぜ疲労寿命が長くなるのですか？ A12_1 ボルトの疲労強度を支配する要因の一つに、加工精度→片当たりを挙げることができます。いうまでもなく、ボルトは、おねじとめねじとの接触により、荷重を伝えています。 実際の接触は、みかけの接触よりもはるかに少ない面積であり、局部的に接触（片当り）しており、硬い材料ほどその傾向が顕著であるといわれています。したがって、壊れにくいめねじ側に軟質材を使用することで、片当りを緩和しようとするねらいです。また、ボルトの位置をずらす意味は、疲労破壊は、ナットの端面部に限定されるので、ある期間使用した後に、その危険断面の位置をずらすことで、延命策を施すものです。
「応力の流れ」とはどのようなことですか？ A12_2 ここでは、ボルトに引張応力が加えられ、それがナット側に伝わる状況について説明します。ボルトの円筒部に加えられた引張応力は、おねじからめねじへと伝えられますが、目には見えません。そこで、同じ形状のものについて「水の流れ」を想定すれば、どの部分でもっとも応力集中の程度が顕著となるか、具体的に理解できるようになります。すなわち、水の流れを利用して、応力の伝わる状況（流れ）を理解しようとする方法です。
それぞれの材質の特徴などを説明してください。 A12_3 ＳＣＭ４４０は、中炭素鋼に1Ｃｒ-0.2Ｍｏが含まれており、ＳＮＣＭ６３０は、中炭素鋼に3Ni-3Ｃｒ-0.6Moが含まれた低合金鋼で、Ｓ２０Ｃは低炭素鋼です。詳細は、ＪＩＳ規格表を参照してください。
Q12_4
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までの積分が実行できない理由を教えてください。
